La empresa estatal Nucleoeléctrica Argentina (NA-SA) que administra las centrales nucleares, concluyó las tareas de corte y extracción del separador desprendido a 14 metros de profundidad dentro del reactor de la Central Nuclear Atucha II. De esta manera se resolvió el desperfecto mecánico detectado en la instalación y se dio por finalizada la etapa más desafiante de la reparación.
La intervención, que comenzó el 18 de junio, se llevó a cabo por un equipo multidisciplinario, utilizando las herramientas y los procedimientos de ingeniería diseñados y fabricados por la compañía junto a proveedores locales.
La próxima etapa de la reparación estará abocada a la implementación de mejoras en el diseño de la planta para reforzar la fijación de los separadores restantes, antes del retorno a la operación segura de la central.
La falla técnica del reactor de la Central Nuclear Atucha II se detectó durante las inspecciones de rutina realizadas en octubre del año pasado.
Esta falla mecánica en Atucha II no tuvo ninguna incidencia en el apagón de marzo de este año cuando se buscó instalar como responsable a la central atómica. En los hecho fue Atucha I la que salió del sistema interconectado de forma preventiva en parada segura, tal como hicieron Central Puerto y Central Costanera.
Luego de detectar la falla, se creó un equipo interdisciplinario. Mediante estudios mecánicos, hidráulicos y el análisis de documental, se realizó un diagnóstico de la situación.
«Las empresas extranjeras que consultamos proponían reparar la pieza fuera del tanque de 14 metros de profundidad que la contiene a resguardo dentro del reactor, con lo cual había que extraerla. El costo estimado para esta reparación oscilaba entre los 200 y los 300 millones de dólares, por los requerimientos en materia de seguridad que son sumamente costosos», dijo a LPO uno de los ingenieros de Atucha, durante una visita a la planta.
«Los tiempos de reparación planteados eran excesivos. Poner de nuevo en actividad el reactor iba a demorar dos años», agregó el ingeniero.
Fue así que mediante la intervención de múltiples sectores de la empresa, se diseñaron todas las herramientas necesarias para realizar el procedimiento, entre las que se encuentran la herramienta de corte, base de corte, herramienta de sujeción, pinza de agarre, el diseño de un canasto para apoyar la pieza dentro del tanque y el diseño de una herramienta de iluminación y visión para poder monitorear la maniobra.
También fue necesario desarrollar una herramienta y un método de soldadura bajo presión para soldar preventivamente los tres separadores restantes que no se desprendieron.
Para poder llevar a cabo la construcción de la herramienta de corte, el desarrollo del proceso de corte por electroerosión y el método de soldadura bajo presión se trabajó en conjunto con dos proveedores nacionales.
Ahora bien, esta alternativa de desarrollo local redujo más de 100 veces el costo de propuesto por empresas extranjeras. Pero además, se redujeron drásticamente los tiempos. Según el cronograma previsto Atucha II retomará la actividad antes de que termine este mes.